Mulino per polveri

per prodotti alimentariper il settore cosmeticoa getto d’aria

Panoramica
I mulini a getto DP Pulverizer utilizzano getti di gas ad alta velocità per ottenere polveri submicroniche e ultrafini tramite impatto particella‑su‑particella in una zona di macinazione priva di corpi abrasivi. Il design minimizza calore e contaminazione, rendendolo adatto a materiali sensibili al calore, abrasivi e sensibili all'ossidazione. I sistemi sono disponibili per laboratorio, pilota e produzione continua e possono operare con aria, azoto o vapore in base al processo e ai requisiti di sicurezza.

Caratteristiche principali e riepilogo del processo

• Gas compresso ad alta velocità (aria, azoto, vapore) iniettato tramite ugelli ingegnerizzati che accelerano le particelle a velocità prossime o supersoniche.
• Collisioni particella‑su‑particella all'interno di una camera di macinazione liscia per la riduzione dimensionale senza mezzi meccanici.
• Classificatore d'aria interno integrato o scarico selettivo per dimensione per classificazione continua e distribuzione granulometrica stretta.
• Bassa generazione di calore grazie all'espansione del gas e ai brevi tempi di permanenza — adatto ai materiali sensibili alla temperatura e all'uso con gas inerte.

Funzionamento (fasi del processo)

• Fase 1 – Alimentazione materiale: alimentazione dosata e controllata (alimentatori a vite, valvole rotative, loss‑in‑weight, trasporto pneumatico/vuoto) per garantire una portata stabile verso la camera di macinazione.
• Fase 2 – Accelerazione delle particelle: gli ugelli creano getti turbolenti ad alta velocità che trascinano e accelerano le particelle.
• Fase 3 – Collisioni particella‑su‑particella: gli impatti ad alta velocità frantumano le particelle lungo le zone di debolezza fino alla dimensione target.
• Fase 4 – Classificazione interna: il classificatore aerodinamico separa le fini (trasportate dal flusso di gas) dalle particelle più grossolane che vengono rimandate per ulteriori macinazioni, controllando cut‑off e distribuzione.
• Fase 5 – Scarico e raccolta del prodotto: le fini sono raccolte in cicloni e filtri (a sacco o a cartuccia) e scaricate in contenitori; il gas è depurato, espulso o ricircolato secondo il progetto.

Vantaggi

• Raggiunge dimensioni di particella ultrafini/submicroniche senza corpi abrasivi o elementi di taglio interni.
• Eccellente controllo della temperatura per composti sensibili al calore.
• Elevata purezza del prodotto con rischio di contaminazione molto basso.
• Distribuzioni granulometriche strette e ripetibili con classificazione interna.
• Capacità di trattare materiali abrasivi e duri con usura ridotta rispetto ai mulini a corpi.
• Possibilità di funzionamento con gas inerte per materiali sensibili all'ossidazione o esplosivi.
• Operazione continua con scale‑up prevedibile da R&S a produzione.

Settori e applicazioni

• Farmaceutico (micronizzazione di API, miglioramento della biodisponibilità)
• Nutraceutici e botanici
• Food & beverage (zuccheri, amidi, ingredienti speciali)
• Cosmetici (pigmenti e polveri)
• Chimica e chimica di specialità (polimeri, pigmenti, catalizzatori)
• Aerospaziale e ceramiche tecniche (polveri ceramiche, compositi)
• Materiali per batterie e energie avanzate (polveri ultrafini per elettrodi)

Brochure e documenti disponibili (titoli)

• DP Jet Mills Brochure 2026
• DP Pulverizer General Brochure
• DP Mill Selection Guide

Integrazione del sistema e componenti

• Camera di macinazione: geometria interna ottimizzata, disposizione degli ugelli, costruzione resistente all'usura.
• Ugelli di iniezione del gas: regolano l'intensità di macinazione tramite pressione e portata.
• Alimentazione gas compressi: compressori, generazione/fornitura di azoto, regolazione della pressione e dispositivi di sicurezza.
• Classificatore d'aria interno: classificazione aerodinamica continua per controllo preciso del punto di taglio.
• Opzioni di alimentazione: alimentatori a vite, valvole rotative, loss‑in‑weight, trasporto pneumatico.
• Raccolta prodotto: cicloni, filtri a sacco/cartuccia; valvole di scarico e contenitori; opzioni di ricircolo o scarico dei gas.
• Sistema di controllo: PLC/HMI per pressione/portata gas, velocità del classificatore, portata di alimentazione, temperatura e monitoraggio della pressione differenziale.
• Sicurezza e involucro: involucri certificati a pressione, dispositivi di sfogo/soppressione delle esplosioni, design sigillato compatibile GMP, funzionamento con gas inerte ove richiesto.

Specifiche tecniche

• Dimensione particellare tipica: ≈1 μm a 20 μm per applicazioni ultrafini; controllabile fino a ≈50 μm per macinazione fine con classificazione interna.
• Principio operativo: energia fluida (impatto particella‑su‑particella) senza corpi abrasivi nella zona di macinazione.
• Opzioni di gas: aria, azoto, vapore (la scelta influenza il controllo termico, il rischio di ossidazione e la sicurezza).
• Metodo di classificazione: classificatore d'aria interno per distribuzione granulometrica stretta e funzionamento continuo.
• Opzioni di alimentazione: alimentatori a vite, valvole rotative, loss‑in‑weight, trasporto pneumatico/vuoto.
• Raccolta prodotto: cicloni, filtri a sacco/cartuccia; ricircolo o scarico dei gas in base al progetto.
• Operazione: continua, scalabile da laboratorio/pilota a produzione; adatto per integrazione turnkey (alimentazione, macinazione, classificazione, controllo polveri, PLC/HMI).
• Caratteristiche di sicurezza: possibilità di funzionamento con gas inerte, contenimento sigillato per ambienti GMP, involucri a pressione e protezioni contro esplosioni secondo necessità.
• Materiali idonei: API, nutraceutici, zuccheri, pigmenti, prodotti chimici speciali, polveri ceramiche/minerali, materiali per batterie e altre polveri di alto valore.
• Uso tipico: fase di finitura / micronizzazione in una linea integrata di lavorazione polveri.