Macchina di stampaggio a compressione

automatica

Il sistema di stampaggio in resina e silicone richiede che l'epossidica utilizzata per lo stampaggio venga preparata in due miscelatori separati, H e R, dove i vari componenti: resina, quarzo, agenti essiccanti, ecc., vengono mescolati ed eliminati efficacemente. Nella fase di stampaggio, la resina e l'indurente vengono trasferiti nello stampo mediante due pompe volumetriche ad alta precisione in grado di dosare i componenti H e R secondo i rapporti stabiliti. Ad esempio, con rapporti come 1:1, 1:0,8 e così via. Prima di entrare nello stampo, i componenti H e R vengono miscelati utilizzando un miscelatore statico (SMX nel disegno 2) progettato da SILMEK. Il miscelatore è realizzato in acciai ad alta resistenza che assicureranno la massima efficienza per almeno 5 anni. Questo sistema consente di ottenere una resina formulata che rimane costantemente fresca e presenta un grado massimo di fluidità. Tali caratteristiche sono essenziali nella produzione di prodotti di alta qualità. L'operazione di riempimento dello stampo richiederà da 2 a 5 minuti per essere completata, e il processo di polimerizzazione richiede da 15 a 50 minuti, a seconda delle dimensioni e della complessità degli oggetti da produrre. Alla fine della giornata, il miscelatore statico deve essere lavato. Questa operazione è semplificata da un sistema specifico fornito da SILMEK. Il processo di lavaggio del miscelatore richiederà al massimo 10 minuti con una produzione limitata di materiale di scarto. Tutte le nostre presse di stampaggio sono completamente automatiche e sono fornite di un'unità di controllo PLC e di un'interfaccia operatore touchscreen.