Gli specchi sono più comunemente utilizzati per dirigere il raggio laser verso il pezzo in lavorazione con una curva di 90° (angolo di incidenza di 45°). Con un'attenta progettazione del rivestimento, le attività riflettenti che si avvicinano al 100% sono comuni. Poiché il rivestimento si trova sulla superficie anteriore dello specchio e riflette quasi il 100% del raggio laser, le proprietà termiche del materiale del substrato non sono critiche.
Alcuni sistemi di distribuzione del fascio sono progettati per consentire ad una telecamera di visualizzare il pezzo da lavorare attraverso il lato posteriore dello specchio di piegatura. In questo caso, il substrato deve essere trasmissivo nello spettro visibile e, in genere, sul retro viene applicato un rivestimento antiriflesso a banda larga (BBAR) per migliorare la trasmissione visibile e l'immagine della telecamera.
Molti sistemi laser incorporano un HeNe o un laser a diodi per allineare il raggio e localizzare il punto di messa a fuoco. Questi sistemi devono utilizzare specchi dicroici che riflettono sia la lunghezza d'onda primaria di 1064nm/1070nm che la lunghezza d'onda HeNe rossa di 632nm o la lunghezza d'onda del diodo di 670nm. A causa dei vincoli di progettazione, la riflettività può essere massimizzata solo ad una lunghezza d'onda. Pertanto, gli specchi dicroici sono solitamente progettati per ottenere la massima riflettività (quasi il 100%) alla lunghezza d'onda primaria e il miglior sforzo di riflessione elevata (di solito 80%-90%) alla lunghezza d'onda del laser di allineamento.
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