Unità di riciclaggio per materie plastiche

per PEPETper film in plastica

Panoramica
Linea industriale per il riciclo delle materie plastiche progettata per selezione, lavaggio, disidratazione e produzione di fiocchi/granuli da bottiglie PET, film PP/PE e contenitori rigidi HDPE/PP. La linea è configurabile in base al materiale di alimentazione e alla capacità per raggiungere obiettivi di purezza e produttività.

Fasi principali del processo

• Scarico balle / rottura balle
• Rimozione etichette e tappi (metodi a secco o a umido a seconda del materiale)
• Frantumazione / triturazione (albero singolo o doppio)
• Lavaggio (lavaggio a freddo, lavaggio a caldo con detergente, separazione per densità sink-float)
• Disidratazione e asciugatura (disidratazione centrifuga, asciugatura ad aria calda fino a umidità ≤ 1%)
• Selezione (manuale, selezionatrici ottiche colore, separatori elettrostatici)
• Palettizzazione / pelletizzazione (linee di granulatori o pelletizzatori a seconda della materia prima)

Scenari applicativi

• Riciclo bottiglie PET: rimozione etichette, triturazione e lavaggio a caldo per produrre fiocchi PET adatti a fibre, reggette o per riciclo bottle-to-bottle se elevata purezza.
• Riutilizzo film PP/PE e sacchi tessuti: frantumatori specifici per film e pelletizzatori a compressione trasformano film e sacchi in pellet per sacchi per rifiuti, tubi o pallet.
• Trattamento contenitori rigidi HDPE/PP: lavaggio mirato per rimuovere oli e contaminanti prima della reestrusione in fusti, cassette o pezzi stampati.

Parametri della linea
Capacità: 300 kg/h | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h
Officina (L×W×H): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
Personale necessario: 3–4 | 5–6 | 7–8 | 10–12 persone
Fornitura acqua (uso riciclato): 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
Obiettivi qualità prodotto finale: umidità ≤ 1%; dimensione scarti 10–18 mm; metallo ≤ 20 ppm; impurità totali 100–320 ppm

Fattori chiave che influenzano costo e ROI

• Capacità produttiva oraria — linee integrate lavaggio + pelletizzazione ≥1 t/h aumentano il costo capitale ma migliorano i costi unitari.
• Purezza dei fiocchi e efficienza di disidratazione — lavaggio a caldo più disidratazione centrifuga e asciugatura ad aria calda riducono umidità e impurità, aumentando il valore.
• Automazione e apparecchiature di selezione — rompe balle, selezionatrici ottiche e separatori elettrostatici riducono la manodopera e migliorano la qualità finale.
• Tipo di materia prima — bottiglie, film e contenitori rigidi richiedono attrezzature di alimentazione diverse (rimuovi etichette, spremitori per film, trituratori specifici).
• Sistema di riciclo dell’acqua — riutilizzare >85% dell’acqua di lavaggio riduce i costi operativi.

Consigli pratici per gli ingegneri

• Non lavare insieme tipi di plastica miste; separare in ingresso per proteggere gli organi di taglio e migliorare la purezza.
• Per fiocchi PET di valore superiore, preferire un lavaggio alcalino debole a caldo piuttosto che soda caustica concentrata per evitare ingiallimento.
• I materiali molto sporchi o oleosi richiedono normalmente lavaggio a caldo e disidratazione robusta per raggiungere prezzi commerciali.

Caso cliente reale (sintesi)
Un impianto PET in Medio Oriente ha migliorato il pretrattamento con un rompe balle a doppio albero, rimuovi etichette a secco e una vasca di lavaggio ad alta temperatura con disidratazione. Dopo tre mesi: >98% rimozione etichette, PVC <0,01%, fiocchi venduti a filature, guadagno ≈ $120/ton e payback ≈ 6 mesi.

Valori operativi frequentemente riferiti

• Consumo tipico di energia (esempio): una linea da 500 kg/h spesso richiede ~120–180 kW installati.
• Fascia di prezzo indicativa: da circa $30.000 fino a >$200.000 a seconda di capacità e integrazione.

Specifiche tecniche

• Nome commerciale / modello: Plastic Recycling Line
• Brand: YG Machinery
• Capacità disponibili: 300 kg/h, 500 kg/h, 1000 kg/h, 2000 kg/h
• Ingombro officina (per capacità): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
• Personale raccomandato: 3–4 / 5–6 / 7–8 / 10–12 persone (in base alla capacità)
• Uso acqua riciclata: 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
• Obiettivi prodotto finale: umidità ≤ 1%; dimensione scarti 10–18 mm; metallo ≤ 20 ppm; impurità totali 100–320 ppm
• Potenza tipica (es. 500 kg/h): 120–180 kW installati
• Investimento indicativo: ~ $30.000 a > $200.000 in base alla configurazione