Forno a catenaria

a tunnelper essiccazionedi cottura

Presentazione
Forni a infrarossi e sistemi di riscaldamento radiante dedicati al settore automotive per essiccazione vernici, termocompressione/tessile, trattamento di compositi e formatura/termoplastificazione. Soluzioni su misura, assemblate e testate in fabbrica, con certificazione ISO 9001.

Vantaggi chiave

• Produttività e ritmo: riduzione dei tempi di ciclo (es.: risparmio di 10 s su un ciclo di 60 s → +20% di produttività).
• Controllo energetico: infrarosso a bassa inerzia che consuma solo durante il riscaldamento (risparmi misurati 30–50% a seconda dell'applicazione; consumo per pezzo spesso dimezzato).
• Zero scarti: regolazione multizona e riscaldamento a doppia faccia per evitare annerimento, deformazione o surriscaldamento di pezzi sensibili.
• Flessibilità e universalità: progettazione di linee capaci di trattare una vasta diversità di pezzi senza riconfigurazione.

Tecnologie e soluzioni proposte

• Emettitori RadiantLine™ e varietà di emettitori IR (IR corta, IR media, IR lunga) selezionati in funzione del prodotto e del processo.
• Riscaldamento a doppia faccia per ridurre significativamente il tempo di ciclo (risparmi di 10–20 s per ciclo su tessuti e pannelli).
• Regolazione multizona (controllo in temperatura reale, non in potenza): fino a 50 zone indipendenti su un pannello, pirometria a due facce e storicizzazione dei cicli.
• Armadi di controllo ThermalCore™ per gestione centralizzata, sincronizzazione con il ritmo di linea e memorizzazione delle ricette prodotto.
• Soluzioni di protezione meccanica e filtrazione (reticolo metallico e tessuto inox) per limitare lo sporco e prolungare la vita degli emettitori.
• Forni e tunnel (incluse mezze arcate mobili, carroponte aereo) adattati a verniciatura, assemblaggio, ritocco spot, termocompressione e compositi.
• Manutenzione predittiva: piattaforma ThermalCloud™ per supervisione, storicizzazione e rilevamento delle derive.

Esempi di applicazioni industriali

• Ritocco e polimerizzazione vernice (tunnel di cottura, mezze arcate, carroponte).
• Verniciatura su pezzi plastici (indurimento controllato a 70–80 °C, regolazione al grado).
• Termocompressione di moquette e pannelli fonoassorbenti (riscaldamento a doppia faccia, risparmio di circa un terzo del tempo di ciclo).
• Termocompressione e formatura di pannelli in fibre naturali, fibra di vetro o polipropilene (cicli di 35–40 s).
• Riscaldo durante l’avvolgimento filamentare e cottura post‑avvolgimento per serbatoi H₂, incollaggio di inserti in acciaio e funzionalizzazione dei vassoi batterie (cicli ridotti di 5 volte rispetto all'aria calda).

Approccio progetto e deploy

• Audit termico delle linee esistenti, prove in condizioni reali presso integratore/costruttore, fasi pilota e industrializzazione.
• Assemblaggio e test elettrici eseguiti in fabbrica prima della consegna, moduli testati, manutenzione frontale senza smontare il forno.
• Esperienze cliente che mostrano: riduzione del consumo per pezzo, incremento della produttività, diminuzione degli scarti e deploy multisito.

Caratteristiche / specifiche tecniche

• Reattività IR corta: tempo di risposta 1 a 5 s (vs ~300 s per soluzioni ad alta inerzia).
• Rendimento IR corta: tip. 80–90% (vs 50–60% per quarzo IR medio a seconda del contesto).
• Consumo energetico: risparmi misurati 30–50%; consumo per pezzo spesso dimezzato secondo l'applicazione.
• Riscaldamento a doppia faccia: potenza differenziata per faccia, pirometria simultanea su entrambe le facce.
• Regolazione multizona: fino a 50 zone indipendenti per pannello; registrazione degli ultimi 20–30 cicli per rilevamento derive.
• Potenze e configurazioni menzionate nei casi studio: IR media ad alta potenza 2×65 kW/m² (requisito iniziale), alternativa IR corta 2×40 kW/m² (funzionante a ~60% di setpoint durante i test).
• Esempio di dimensione pannello controllato: 2,5 m × 1,8 m suddiviso in 50 zone (esempio di implementazione).
• Temperature tipiche di polimerizzazione (vernice plastica): finestra 70–80 °C.
• Cicli tipici: termocompressione 35–40 s; guadagni di produttività confermati dai test (es.: cicli divisi per 5 per alcune operazioni che sostituiscono l'aria calda).
• Protezione e robustezza: reticolo metallico + tessuto inox che riduce ~95% dei depositi sui pannelli inferiori, intervalli di manutenzione allungati (es.: 6 mesi a seconda delle condizioni di esercizio).
• Certificazioni e qualità: soluzioni conformi ai requisiti industriali, assemblaggio e test in fabbrica, certificazione ISO 9001.