Generatore di azoto inerte NITROBERG®

asciuttodi alta purezzaad alta purezza

Panoramica
I generatori di azoto PSA NITROBERG® producono azoto in loco da aria compressa con purezze selezionabili dal 97 % al 99,999 % e portate da 1,2 a 1.709,1 Nm³/h in 18 taglie. Unità skid collegate all'impianto d'aria compressa del cliente, sostituiscono forniture in bombole o alla rinfusa e contratti a lungo termine. Progettati e prodotti in Germania. Parti di consumo standard disponibili sul mercato. Garanzia: 3 anni di serie, estendibile fino a 5 anni con contratto di assistenza.

Tecnologia
Un generatore PSA (Pressure Swing Adsorption) separa l'azoto dall'aria compressa senza reazioni chimiche né raffreddamento criogenico. L'aria compressa a 5–10 bar attraversa un letto di tamiz molecolare di carbonio (CMS) che trattiene ossigeno, CO2 e vapori d'acqua residui; l'azoto passa e viene raccolto in un serbatoio tampone. Con aria compressa adeguatamente trattata, il CMS rimane efficace per anni. L'unico apporto continuo è aria compressa; l'uscita continua è azoto industriale alla purezza impostata (97 %–99,999 %).

Ciclo PSA — cinque fasi

• Adsorbimento (Torre A). L'aria compressa trattata entra nell'adsorbitore a 5–10 bar; il CMS trattiene ossigeno, CO2 e vapore; l'azoto transita verso il serbatoio tampone.
• Equalizzazione di pressione (A → B). Parte dell'azoto ad alta purezza dalla Torre A viene convogliata nella Torre B per pre-pressurizzarla, risparmiando aria compressa e rendendo la commutazione più fluida.
• Desorbimento (Torre B). La Torre B viene depressurizzata a pressione atmosferica; l'ossigeno rilasciato viene ventilato in atmosfera.
• Lavaggio (Torre B). Un piccolo flusso di ritorno di azoto pulisce la Torre B dall'ossigeno residuo, preparando il tamiz per il ciclo successivo.
• Commutazione. La Torre B assume la produzione mentre la Torre A si rigenera; le torri si alternano continuamente (ciclo tipico 60–120 s per torre), garantendo un flusso continuo al serbatoio tampone.

Specifiche tecniche (sintesi)
Purezza: 97 % – 99,999 %
Portata N₂ (intervallo): 1,2 – 1.709,1 Nm³/h
Domanda d'aria compressa: 7,7 – 3.930,8 Nm³/h (varia secondo modello e purezza)
Pressione di esercizio: 5 – 10 bar
Gamma: 18 modelli (NITROBERG® 500–4000)
Tempo ciclo tipico per torre: 60–120 secondi
Parti di consumo: filtri, valvole e CMS standard reperibili sul mercato
Certificazioni: PED 2014/68/EU, Notified Body NB 2912 (Modulo B + D)
Garanzia: 3 anni standard; fino a 5 anni con contratto di assistenza.

Caratteristiche principali

• Controllo della purezza regolabile: impostabile dal controllo; operare a 97 % rispetto al 99,999 % riduce considerevolmente il consumo d'aria.
• Scalabilità in 18 taglie: copre applicazioni da laboratorio fino a impianti di processo oltre 1.000 Nm³/h.
• Parti di consumo standard: filtri, valvole e CMS disponibili sul mercato libero.
• Ciclo progettato per la vita utile del CMS: temporizzazione e equalizzazione di pressione ottimizzate per proteggere il tamiz.
• Certificazioni: conformità a PED 2014/68/EU, NB 2912 (Modulo B + D) ove applicabile.

Matrice modelli (uscita N₂ / richiesta aria compressa — valori in Nm³/h). Pressione operativa: 5–10 bar.
Intestazione: Modello | 97% (N₂ / Aria comp.) | 98% | 99% | 99.5% | 99.9% | 99.99% | 99.995% | 99.999%

NITROBERG® 500 | 10.7 / 24.6 | 8.6 / 19.8 | 7.1 / 18.5 | 6.2 / 18.0 | 4.1 / 13.9 | 2.2 / 10.1 | 1.7 / 8.8 | 1.2 / 7.7
NITROBERG® 600 | 19.3 / 44.3 | 15.5 / 35.6 | 12.8 / 33.2 | 11.2 / 32.4 | 7.4 / 25.1 | 4.0 / 18.2 | 3.1 / 15.9 | 2.2 / 13.8
NITROBERG® 700 | 30.0 / 68.9 | 24.1 / 55.4 | 19.9 / 51.7 | 17.4 / 50.3 | 11.5 / 39.0 | 6.2 / 28.3 | 4.8 / 24.8 | 3.4 / 21.5
NITROBERG® 800 | 42.8 / 98.4 | 34.4 / 79.1 | 28.4 / 73.8 | 24.8 / 71.9 | 16.4 / 55.8 | 8.8 / 40.5 | 6.8 / 35.4 | 4.8 / 30.7
NITROBERG® 900 | 65.9 / 151.6 | 53.0 / 121.8 | 43.7 / 113.7 | 38.2 / 110.8 | 25.3 / 85.9 | 13.6 / 62.3 | 10.5 / 54.5 | 7.4 / 47.3
NITROBERG® 1000 | 89.9 / 206.7 | 72.2 / 166.2 | 59.6 / 155.1 | 52.1 / 151.0 | 34.4 / 117.1 | 18.5 / 85.0 | 14.3 / 74.3 | 10.1 / 64.5
NITROBERG® 1100 | 117.7 / 270.7 | 94.6 / 217.6 | 78.1 / 203.1 | 68.2 / 197.8 | 45.1 / 153.3 | 24.2 / 111.3 | 18.7 / 97.2 | 13.2 / 84.5
NITROBERG® 1200 | 145.5 / 334.7 | 117.0 / 269.0 | 96.6 / 251.1 | 84.3 / 244.5 | 55.8 / 189.6 | 29.9 / 137.6 | 23.1 / 120.2 | 16.3 / 104.4
NITROBERG® 1300 | 205.4 / 472.5 | 165.1 / 379.8 | 136.3 / 354.4 | 119.0 / 345.2 | 78.7 / 267.6 | 42.2 / 194.3 | 32.6 / 169.7 | 23.0 / 147.5
NITROBERG® 1400 | 286.8 / 659.5 | 230.5 / 530.1 | 190.3 / 494.7 | 166.2 / 481.9 | 109.9 / 373.6 | 59.0 / 271.2 | 45.6 / 236.9 | 32.2 / 205.8
NITROBERG® 1500 | 402.3 / 925.3 | 323.4 / 743.7 | 267.0 / 694.1 | 233.1 / 676.0 | 154.2 / 524.1 | 82.7 / 380.5 | 63.9 / 332.4 | 45.1 / 288.8
NITROBERG® 1600 | 494.9 / 1,138.2 | 397.7 / 914.8 | 328.4 / 853.7 | 286.7 / 831.5 | 189.6 / 644.7 | 101.7 / 468.0 | 78.6 / 408.8 | 55.5 / 355.2
NITROBERG® 1700 | 579.3 / 1,332.5 | 465.6 / 1,071.0 | 384.4 / 999.5 | 335.7 / 973.5 | 222.0 / 754.8 | 119.1 / 547.9 | 92.0 / 478.6 | 65.0 / 415.8
NITROBERG® 1800 | 792.6 / 1,822.9 | 637.0 / 1,465.1 | 525.9 / 1,367.4 | 459.2 / 1,331.8 | 303.7 / 1,032.6 | 163.0 / 749.6 | 125.9 / 654.8 | 88.9 / 568.9
NITROBERG® 1900 | 974.9 / 2,242.2 | 783.5 / 1,802.1 | 646.9 / 1,681.9 | 564.9 / 1,638.1 | 373.5 / 1,270.1 | 200.4 / 922.0 | 154.9 / 805.4 | 109.3 / 699.7
NITROBERG® 2000 | 1,141.3 / 2,625.0 | 917.3 / 2,109.8 | 757.3 / 1,969.0 | 661.3 / 1,917.8 | 437.3 / 1,486.9 | 234.7 / 1,079.4 | 181.3 / 942.9 | 128.0 / 819.2
NITROBERG® 3000 | 1,459.8 / 3,357.6 | 1,173.3 / 2,698.6 | 968.7 / 2,518.5 | 845.9 / 2,453.0 | 559.4 / 1,901.9 | 300.1 / 1,380.7 | 231.9 / 1,206.1 | 163.7 / 1,047.8
NITROBERG® 4000 | 1,709.1 / 3,930.8 | 1,373.6 / 3,159.4 | 1,134.0 / 2,948.5 | 990.3 / 2,871.9 | 654.9 / 2,226.6 | 351.4 / 1,616.4 | 271.5 / 1,412.0 | 191.7 / 1,226.7

Applicazioni tipiche
Industria alimentare e bevande (inertizzazione, confezionamento), farmaceutica (processi, inertizzazione), laboratori e spettrometria di massa (gas vettore), chimica (inertizzazione), taglio laser, elettronica e saldatura in atmosfera di azoto, plastica e imballaggio, oil & gas, settore marittimo.

Note su ciclo di vita e manutenzione
Con aria compressa adeguatamente trattata (essiccata, filtrata, priva di oli) il CMS dura tipicamente 8–12 anni. Le cause principali di guasto sono contaminazioni a monte (acqua liquida, trasporto di olio, particolato). Si raccomanda la catena standard di trattamento dell’aria compressa (separatore d’acqua, essiccatore, filtri fini, carbone attivo, filtro antipolvere) per proteggere il CMS e garantire intervalli di manutenzione prolungati.