Pannello di controllo di potenza

di temperaturamulticanalecon touch screen

Generale
Il quadro di controllo di processo Glass Service gestisce la linea di produzione del vetro e gli impianti correlati (impianto di materie prime, forno di fusione, distributori, forehearths). Il sistema è progettato per la sicurezza dell'operatore e offre un'IHM intuitiva per operazione e monitoraggio in tempo reale.

Progetto
Il progetto utilizza hardware industriale e piattaforme software consolidate. I componenti sono selezionati tra fornitori affidabili (Siemens, Schneider, ABB, Honeywell). L'ingegneria comprende procedure di controllo di processo e analisi del rischio multidisciplinare con esperti di controllo, elettrico, combustione e produzione.

Il progetto include

• Analisi del controllo di processo
• Schema elettrico e dimensionamento cavi/apparecchiature
• Selezione e dimensionamento DCS/PLC
• Progettazione software DCS/PLC
• Progettazione software HMI/SCADA e sinottici
• Test FAT a freddo, prove in campo e supporto avviamento

Prestazioni principali
Il quadro fornisce:

• Controllo continuo e affidabile della fusione e distribuzione del vetro
• Funzioni di sicurezza conformi alle normative applicabili
• Controllo di processo completamente automatico con regolazione PID
• IHM user-friendly e gestione semplificata
• Variabili di processo in tempo reale e trend storici
• Gestione allarmi con archivio storico
• Diagnostica automatica e supporto al troubleshooting
• Accesso remoto e capacità di assistenza

Loop controllati

• Temperatura (ingressi termocoppia o pirometro)
• Rapporto gas/aria
• Rapporto olio/aria
• Rapporto gas/ossigeno
• Pressione del forno
• Temperatura aria di combustione

Allarmi
Gli allarmi sono visualizzati su touchscreen e registrati. Principali categorie di allarmi:

• Temperatura alta/bassa
• Guasto dispositivi (ventole, motori)
• Rapporti carburante/aria errati
• Guasto sistema di raffreddamento (es. carica batch)

Tendenze e dati
Le tendenze di processo e i dati storici sono memorizzati localmente e disponibili su HMI/SCADA per analisi in tempo reale e post-analisi, con esportazione database per reporting.

Controller DCS e PLC
Opzioni standard: Honeywell ControlEdge HC900 e Siemens SIMATIC S7-1500 / S7-400. Le configurazioni supportano CPU singole o ridondanti e diverse strategie di ridondanza in base ai requisiti di disponibilità.

Caratteristiche chiave HC900

• Aggiornamento software a caldo con forno in funzione
• Hot-swap moduli I/O (dove supportato)
• Opzioni compatibili SIL2
• I/O remoti via Ethernet TCP/IP
• Connettività touchscreen tipica via Modbus RS485
• Opzioni di ridondanza CPU e alimentazione
• Monitoraggio stato I/O per sensori di temperatura

Caratteristiche chiave Siemens S7-1500

• Configurazioni compatibili SIL2 / SIL3
• I/O remoti via Profinet
• Comunicazione touchscreen indipendente
• Opzioni di ridondanza CPU e alimentazione

Strategia di ridondanza
Le soluzioni di ridondanza garantiscono continuità 24/7. Strategie tipiche:

• Soluzione 1 — controller di loop dedicati per ogni PID + PLC di ridondanza per dispositivi ON/OFF elettromeccanici
• Soluzione 2 — CPU ridondanti, HMI ridondante, rete ridondante e server/database SCADA ridondanti

Integrazione sicurezza
Il progetto rispetta standard di sicurezza (EN746/2, ANSI/NFPA86) e metodologia SIL con valutazioni LOPA. Glass Service può fornire soluzioni SIL2–SIL3 per combustione e funzioni critiche.

HMI / SCADA e touchscreen HMI
L'IHM è progettata per interazione operatore chiara e raccolta dati:

• Schermate e navigazione orientate all'operatore
• Soluzioni industriali stabili
• Registrazione completa dati per analisi storiche
• Gestione allarmi e consultazione storica
• Progettazione software HMI/SCADA eseguita da Glass Service

Famiglie HMI :

• PC SCADA (hardware PC Windows e SCADA come WinCC, Citect, Ignition)
• Touchscreen HMI (pannelli Siemens 12.1"–21.5", Honeywell 10.4"–15", ASEM 12"–24")

Considerazioni PC SCADA
Raccomandazioni: PC industriali (fanless preferito), ridondanza server/client, archiviazione in database di tutte le variabili del forno, strumenti di analisi trend e accesso remoto sicuro tramite firewall/VPN.

Controllo remoto
Le funzioni remote includono assistenza software, aggiornamenti, troubleshooting e connessioni sicure (VPN industriale come EWON Talk2M) per accesso e supporto globale.

Immagini e gallerie
La pagina prodotto contiene foto e schemi/schermi che mostrano layout, cablaggi e sinottici HMI.

Caratteristiche / specifiche tecniche

• Controller supportati: Honeywell ControlEdge HC900, Siemens SIMATIC S7-1500 / S7-400
• Capacità SIL: SIL2 / SIL3 (dipende dalla configurazione)
• Interfacce operatore: PC SCADA (Windows), Touch HMI (Siemens, Honeywell, ASEM)
• Esempi software HMI: WinCC, Citect, Ignition, Honeywell Station Designer
• Comunicazione: Ethernet TCP/IP, Profinet, Modbus RS485
• I/O remoti: supportati via Profinet/Ethernet
• Archiviazione dati: memoria storica interna, storage in database, analisi trend
• Gestione allarmi: visualizzazione su schermo e archivio storico allarmi
• Opzioni di ridondanza: CPU, alimentazione, HMI/SCADA, reti
• Manutenzione a caldo: aggiornamento software a caldo, hot-swap I/O (dove supportato)
• Loop tipici: temperatura, gas/aria, olio/aria, gas/oxy, pressione forno, temperatura aria di combustione
• Componenti di progetto: selezionati da Siemens, Schneider, ABB, Honeywell